吉林省永利激光科技有限公司成立于2005年6月，专注于生产激光器核心配件研发及生产工作，坐落在中国第一台激光器的诞生地长春，作为国家级高新技术企业，一直以来追求优质、高效生产模式。公司于2007年设立公司研发中心，建有千余平米光学无尘生产车间，是以研究员、高级工程师、高级技师带队的创新集体，拥有领先的激光器件科研成果。公司拥有独立的进出口权，主营产品通过ISO9001：2015质量体系认证、CE认证、FCC认证、FDA认证、REACH认证、ROHS认证。现已形成市场为主导的科研型多元化生产模式，核心产品具备年产十万支的生产能力，累计获得国家专利56项。

• 销售订单交货周期较长，需要长期追踪订单相关采购、生产及发货情况。

• 账期管理混乱，回款情况无人明确，回款规则执行困难。

• 采购品种多样，货源配置复杂，周期不准确，追踪及供应商评级不准确。

• 生产排产时，对计划领料情况、完工情况及半成品投产情况无法掌握。

• 内控流程与原有信息化系统未能很好集成，关键信息录入不及时，关键指标无法呈现，关键数据无法隔离。

• 产品依据不同客户都会做改制，对计划性生产造成较大压力。

• 成本无法按照订单进行核算，半成品成本也没有得到核算，对超额领料等生产浪费情况无法掌握详细信息。

• 无法实现批号+序列号级别的质量追踪需求。

•销售接单后，配合系统数据进行订单评审，主要评审内容为齐料情况、排程情况、工艺指标及采购周期。

• 根据订单评审结果下达采购订单，采购人员发送采购订单并确认实际到货周期，按期组织检验及收货，根据系统数据确认供应商交货情况，完成采购业务追踪。针对批次管理存货按照批次入库，按照批次存放，方便后续质量追溯。

• 根据订单评审记录下达生产订单，车间根据生产订单开、完工时间完成详细的工艺级排产，确认材料投料日期、生产节拍、及最终完工日期。

• 车间组织生产，根据生产模块相关报表确认订单领料情况及完工情况，并围绕生产订单核算产品生产成本。

• 根据生产订单进行扫码入库，完成序列号的录入，再根据销售订单编制的包装计划对产品进行各级别包装。根据实际发货需求完成产品发货及出库动作。

激光器作为易损零部件，需要进行单个产品的质量追溯工作，永利激光在信息化建设过程中引入了序列号级的条码管理应用，使得产品在入库时就有了自己独有的质量追溯标识。

在收到客户售后诉求时，客户直接报备产品序列号可以根据序列号查询关联销售出库单，根据出库单判断此次售后服务是否在保，是否需要付费。

售后内容业务处理完毕后，根据序列号可以在产成品入库单查询各工序生产人员标识，进行有针对性的技术指导或工艺改进。

可以根据产成品入库单的生产批号联查材料出库单，在根据材料出库单批次联查采购入库单，寻找原材料来源，对供应商提供原材料进行索赔或协助采购部门完善供应商评级工作。

由于上游主机厂技术指标变更，产品配件及工艺要求经常发生变化，对生产系统的材料领用、生产节拍、已完工物料处理都造成了较大压力，并且在改制过程中造成的浪费情况很难做到精确统计，造成成本波动较大影响经营者分析。

根据生产订单既有功能，信息化建设中配合内控制度设计了比较完善的改制管理流程，当收到客户改制需求后，生产管理人员能对生产订单子件进行修改，并通过基本用量和基础用量的比值关系控制新材料领用数量，避免无序领用造成的浪费。

对已完工产品要求原订单完工冲回，回归在产状态，可回收原材料进行返库处理，不可回收原材料指定固定地点存放定期处理，指定成本分配规则定向分配，为向客户索要改制费用提供准确数据。

• 改变原有面向库存生产模式，在产成品满足安全库存前提下，转向面向订单生产，减少库存金额40%。

• 合理的订单评审机制，有效缩短了采购周期，以采购订单为基础的采购流程完善了采购追溯工作，更好的保证了到货及时性，大多数物料可以按照期货价格进行采购，降低采购成本12%。

• 产、供、销一体，订单先行，定期追溯，提前预警，提高客户订单交货及时率30%。

• 序列号+条码管理大大提高质量追溯效率，对车间定责、工艺改善及供应商精确索赔提供了完善数据，信息化系统建成一年内，因质量追溯推动的工艺改善12 项，组织车间一线技术提升培训4次，完成供应商质量追溯47次，为企业制造能力提升及供应商评分工作做出大量贡献。

• 成本核算时间大幅度缩减，原核算时间为10天，核算精度到产品，且大量公共料费分摊不合理。现成本核算时间2天，核算精度到订单，公共料费及生产过程中的超额领料情况、废品处理情况、原材料回收情况等得到了精确统计。